Etudes de cas
Ascometal – Projet de SPC dans la métallurgie.
Présentation de la société Ascometal :
ASCOMETAL a rejoint le groupe LUCCHINI en 1999, leader européen dans les produits longs en aciers spéciaux et de qualité. Les produits longs sont destinés aux marchés Automobile, Roulement, Ressort, Pétrole/Gaz/Mines, Mécanique, Frappe à froid, Ferroviaire et Navale. Les sites de production se situent en France et en Italie.
Description du projet :
L'objectif initial était de mettre en place un système de gestion de qualité automatisé sur l'atelier d'usinage du site du Cheylas. Cela permettait d'éliminer les suivis papier et ainsi de fiabiliser la qualité des informations process.
La mise en place du logiciel SPC s'est faite lors du passage à un nouvel outil de production : le tour WDH50. Les mesures sont faites au moyen d’un appareil laser couplé au système SPC informatique : SPC Vision. Le suivi SPC se fait par échantillonnage des mesures acquises en automatique et en temps réel.
L’information est devenue ainsi accessible à de nombreux secteurs : Production, méthodes, qualité…
Avant la mise en place de SPC automatisé :
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En terme de qualité :
Il était très difficile de convaincre les opérateurs de l'utilité de la maitrise statistique des procédés. En effet, sa mise en oeuvre (carte papier) allongeait considérablement les manipulations car les opérateurs étaient contraints de faire des mesures fréquentes par crainte de dérive de la cote. Ce système ne permettait pas vraiment une corrélation rapide avec le fonctionnement des machines. De plus, un réel pilotage par SPC papier et une réactivité en maintenance était impossible. -
En terme de productivité :
Avant l'automatisation, il n'y avait aucune possibilité d’analyser les historiques et les interactions entre les paramètres du process. De ce fait, la mise à la cote en début de cycle était fastidieuse et entrainait de nombreuses opérations de sur-réglage. La communication entre opérateurs et agents de maintenance était laborieuse et imprécise. De plus, les temps d'arrêt de la chaine étaient mal connus et anormalement longs.
Mise en place du suivi SPC automatisé grâce au logiciel SPC Vision :
Pour mettre en place cette automatisation, Ascometal à consulté plusieurs sociétés spécialistes du SPC. Il s'est avéré qu'Infodream était le seul à accepter de connecter son logiciel à des automates et à des capteurs de mesures.
Ce changement de fonctionnement a demandé plusieurs modifications sur la chaine de travail. Les instruments de mesure ont été connectés aux ordinateurs contenant les logiciels suivants :
- Logiciels d'interface entre instruments et ordinateur.
- Un programme de supervision développé par Infodream pour Ascometal qui permet de gérer l’ensemble des interfaces.
- Le logiciel SPC Vision.
Une base de donnée SQL serveur a également été mise en place au niveau du serveur usine. Ainsi, toutes les mesures sont automatiquement traitées par SPC Vision et enregistrées dans une base de données centrale.
L'automatisation du suivi SPC a permit à la chaine de production de gagner en précision et en productivité :
- Le calcul des limites de contrôles adapté à chaque produit a été intégré. Ainsi, les limites Cdc et Cpk sont objectives.
- Les rebuts sont automatiquement éjectés si les tolérances Cdc sont dépassées.
- Lorsqu'il y a dépassement des limites de contrôles, une alarme est créée et un rattrapage automatique de la cote est lancé.
- Lorsqu'il y a plus de 500Kg de rebuts, une fiche GPAO (Gestion de Produit Assistée par Ordinateur) est créée ainsi qu'une analyse des 5 "pourquoi".
Originalité de l'installation :
La particularité de la mise en place du logiciel SPC Vision chez Ascometal est l'asservissement du process. En cas de dépassement des limites, un rebouclage par SPC Vision se met en place. Le logiciel commande numériquement le process pour que celui-ci soit le plus précis possible.
Bilan :
En 5 ans, les réclamations liées à des problèmes dimensionnels ont été divisés par deux. Le logiciel SPC Vision à également permis de réduire le temps de réponse aux plaintes grâce à une meilleur visibilité de la qualité. Enfin, Les pertes réglage et de non-qualité sont passées de 140 000 kg à moins de 95 000 kg.
En plus du gain en temps et en productivité, l'automatisation du SPC a apporté à Ascometal une vision partagée de ses process. C'est devenu un outil essentiel pour les analyses en différé.
Grace à SPC Vision, l'équipe d'Ascometal a pu récolter de nouvelles informations et faire des découvertes a propos de :
- La technique (fonctionnements mécaniques et incidence sur l’allure de fonctionnement).
- Le réglage en temps réel sur les outils de process : réactivité sur les tours, les laminoirs.
- Les modes de conduite et réaction.
- Les gisements de productivité.
- La réalité du fonctionnement des équipements.
Enfin, avec ce projet, Ascométal a réussi à mobiliser toute son équipe pour participer à un même objectif d'amélioration des performances.
Selon les opérateurs Ascometal, "Après 5 ans de SPC, on se demande comment on pouvait fonctionner avant", le logiciel est installé dans tous les ateliers et ils disent "ne plus pouvoir fonctionner sans SPC Vision".
